由于芯棒发生偏中，口模间隙产生宽区域和窄区域，导致速度分布产生变化，最大速度出现在间隙较大的区域内，在这个区域内，速度梯度大，因而等速线分布较密；而在窄截面区，等速线分布较疏。并且因为这两区域的熔体受到的剪切不一致，造成离模后的膨胀不一样，宽间隙中的熔体受到的剪切大，离模后弹性回复较大。从而影响了制品的尺寸精度。对于挤出矩形棒材制品，由于壁面各处熔体受到的剪切不同，导致离模膨胀也不同。出模后，制品模截面不是纯矩形，而是呈圆鼓形。矩形截面口模和修正口模内塑料熔体的等速1线分布。在各壁面中心处，熔体受到的剪切最大，离模膨胀也最大；而在远离壁面中心处，特别是在直角处，剪切速率较低，离模膨胀也较低。因而在各壁面中心处熔体离模后会起鼓。为了防止这种现象发生，应该对口模截面形状进行修正。

　 修正后熔体在口模截面上的等速线分布。从中可以看出，壁面中心处的等速线稍微凹陷，这使得离模后，熔体在壁面上各处的膨胀接近一致，从而避免了起鼓现象，使制品获得了较高的尺寸和形状精度。设计一个计算管材口模的实例如下：几何尺寸口模内径为100mm，芯棒外径为80mm，偏心芯棒的偏心距为1.5mm。边界条件在口模内壁和芯棒外壁上塑料熔体的速度为0，即塑料熔体在管壁上无滑移。材料数据选用的材料为RPVC，熔体的表观粘度为800Pa#s，压力梯度为42kPa/mm。模型求解根据控制方程和本构方程联立求解，利用MATLAB编程实现。

　　本文以MATLAT软件为工具，运用有限元方法，对口模内熔体的流动状态进行了模拟，得出了横截面上塑料熔体的速度分布。并且分析了管材（膜）挤出的偏中现象，以及矩形棒材的离模膨胀现象。模拟结果显示，通过对截面上塑料熔体速度分布的预测，在满足制品尺寸精度要求的情况下，可以调整口模和芯棒的间隙，以及调整口模的形状，以获得均一厚度和规则几何形状的制品，从而缩短了加工周期。这对口模设计的优化提供依据。从而改善了制品的尺寸和形状精度，并且降低了劳动强度，提高了效率，导致生产成本的降低。